铝轮毂上线「混线生产」困局：传统机器人为何集体「卡壳」？

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「传统机器人玩不转的混线战场」：18 组单元的柔性化死局 

在珠三角某铝轮毂工厂来料输送单元中：

• 多型号兼容瓶颈：18 组加工单元需对接超 10 种轮毂型号规格，传统机器人仅能适配主流型号，其他只能靠人工硬扛；

• 人机协作高危区：每日两班工人每小时需手动搬运 20kg 轮毂超 40 次，日均弯腰超 1200 次，而传统机器人因「防干涉能力弱」（需安全围栏隔离），无法分担高强度重复劳动，工伤风险较自动化区域高 3 倍；

• 改造成本迷雾：咨询 3 家集成商后发现，多型号混线改造报价从 400万到 500万不等，但均无法承诺「夹具复用」「免定位抓取」等核心需求，投入产出比成谜。

海同工业AMB™纯视觉复合机器人：18 种规格「通吃」的破局方案

一、 视觉 + 机械协同：混线来料「看一眼就会做」

• 动态物料库秒级响应：    

  搭载HyetonEYE™海瞳纯视觉AI系统，0.1秒内可识别18种轮毂规格，自动识别工件外形尺寸，对工件进行分类，并匹配夹具开合度（夹持力 80-120N 动态可调），无需人工输入参数；

• 免定位高精度抓取：    

   双目视觉 + 结构光算法，允许托盘来料位置偏差±30mm，仍能实现±0.5mm 定位精度，摆脱「定制化托盘 + 磁条定位」的高成本束缚。

二、 四通道输送线：节拍精准到「秒」的智能物流

• 积放滚筒输送线重构效率：

• 上料线：5米/秒高速传输，上下料缓存设计，急单补料响应时间＜5 分钟；

• 兼容线：双向传输设计，同步处理上下料与回流，减少空跑浪费；

• 缓存回流线：智能监测托盘库存，低于 50 件时自动触发「补料 - 上线」循环，人工干预频次降低 60%；

• 节拍动态匹配：   

  高峰时 4 台AMB™纯视觉复合机器人同步作业（单套上件节拍21 秒 / 件），12 小时稳定达成 2500 件产能；低峰时自动切换至 2 台机器人运行，能耗降低 40%。

三、伺服机械手：35kg 轮毂「稳如磐石」的秘密

• 气动夹持 + 压力传感：    

  左右对称夹具内置抓手姿态力控传感器，抓取时自动贴合轮毂法兰盘弧度，35kg 负载零掉落风险，表面涂层损伤率从 3% 降至 0.2%；

• 5 米/台跨区覆盖能力：    

   1100mm 臂展 + 轨道平移模块，单台机器人可覆盖 3 组托盘货架（15㎡范围），产线重组时30 分钟内完成跨区迁移，柔性化能力跃升300%。

「投产 6 个月，成本省百万」的工厂实录

福建某轮毂企业改造前后对比：